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多頭蝸輪蝸桿的加工工藝分析

在蝸輪的傳動中，蝸輪蝸桿是傳動部件，當數控車床應用到實踐出產中后，蝸輪蝸桿的出產功率不僅得到了提高，而且加工的精度也得到了確保。在數控車床上加工蝸輪蝸桿存在必定的難度，需求對加工的深度以及切削刀的程度進行準確的把握，防止在加工進程中或許呈現的扎刀現象。

多頭蝸輪蝸桿的右側是起刀點的方位，在加工蝸輪蝸桿進程中，編程的起點一般設置在工件右端面。刀具資料一般挑選為高速鋼或硬質合金；設置蝸輪蝸桿的全齒為6.6mm，利用G92命令完結左右切削法，以應對背吃刀量較大的狀況，從而使加工的可靠性得到確保。

在裝夾工件的進程中，一般挑選一夾一頂或者雙頂夾尖的方法進行裝夾；對于齒根圓直徑的差錯需求控制在0.2mm以內，而Z軸換刀的差錯需求控制在左右趕刀量內，有必要滿足工件的公差要求。

主程序需求從起刀點方位進行，一般在粗車完結之后再進行精車，車床轉速選為10RPM，加工進程中需求對軸向齒厚精度和齒側外表粗糙度進行確認。左右切削法粗車完結之后，可以在兩邊齒側距離刀刃之間看到趕刀刃的間隙。精車起刀點的確認，可以根據對刀的差錯進行必定程度的調整，防止空走刀現象的呈現。

在精加工主程序定位之后，嚴厲按照相關圖樣的要求，對蝸輪蝸桿的左側面進行加工。假如主程序需求進行二次定位，要確保蝸輪輪蝸桿齒厚度和右側面粗糙度的要求。別的，添加切削液可在必定程度上進步切削加工功率，改善齒面加工質量。